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如何避免色纺纱出现混色夹色问题(色飞绒、异纤)?

发布日期:2018-03-24    浏览次数:442

色纺工艺流程纤维隔离措施

 

色纺企业很容易出现混色夹色质量问题。特别是色纺批量小,生产品种多,在同一车间内生产不同颜色不同种类的纤维时,更容易造成不同色纤维混入问题。因此流程隔离生产管理是纺好色纺纱线的保证。

1、混色的危害

色纺纱生产通常是以小批量、多品种、快交货为特点,质量上防夹色混色管理工作与工艺参数设计同等重要。在生产过程中,由于纤维体积小,加上设备运转气流、空调送排风气流、吹吸风气流等因素,纤维很容易产生飞散,造成夹色、混色等问题,影响色纱的色泽,严重的影响配比。因此做好生产流程的隔离工作,对多品种进行分隔生产,防止相互掺色,是纺好色纺纱的关键。

2、色纺工艺流程的隔离措施

2.1 隔离类型

一般把生产区分成若干个单元区,相互隔开。根据工序和纤维体积以及加工方法特点进行细分,隔离的类型主要有单台隔离、局域隔离、环境隔离、区域隔离、除尘尘杂隔离、细节隔离等。从流程分有操作隔离、设备隔离、原料隔离、环境隔离、工艺隔离等方法。从产量和批量分有大线隔离、小线隔离等。

2.2 隔离方法

隔离的方法主要有:控制纤维飞散;纤维及时清理收集,提供良好条件防止相互之间的影响。隔离措施:隔离加湿相结合的控制点;隔离保湿相结合的控制点;隔离加送风的控制点;隔离加排风的控制点。通过在隔离的过程中相互配合,实现隔离过程中加湿、保湿、送风、排风以及回潮率的稳定,保证工艺和质量效果。

3、色纺工艺流程隔离措施探讨

3.1 原料隔离措施

一般染色棉或者化学纤维要单独存放,减少相互之间的影响,在开松待纺过程中,注意原料之间的相互影响和平衡回潮率的控制。在不同原料之间建立隔离带,减少回花掉落和混色、夹色。不同原料清盘清底要彻底。

3.2 开清棉隔离措施

3.2.1 隔离棚隔离带管理相结合

开清工序一般是负压生产,纤维飞散的机率较少,可采用不同品种间设置隔离带或者隔离棚的隔离方式。

3.2.2 工艺负压隔离

在开清棉工序保证除尘风量,以负压运行为主,减少纤维和粉尘飞散,一般开清棉车间负压控制在-10Pa左右,机台上的负压控制在-50~300Pa,正压运行的机台密封要严密,减少纤维飞散。

3.2.3加湿和隔离相结合

色纺纤维种类不同,回潮率不同,开清棉工序在加工过程中保持适宜的相对湿度很重要。根据不同情况一般采取隔离和加湿相结合的措施。棉卷存放在隔离棚内,采用定点加湿的措施保证棉卷回潮,满足加工生产需要。

3.2.4 棉卷隔离措施

由于不同纤维抱合力不同,容易因纤维掉落而造成混色夹色。因此采用棉卷包裹的隔离措施。需要保湿的纤维卷用1000×750mmPVC包卷布进行包裹;需要加湿的纤维卷采用140目以上的透气尼龙滤网或者透气性好的1000×750mmPVC包卷布进行包裹。

3.2.5 环境控制

为了减少飞花,开清棉相对湿度一般偏大控制,掌握在60-65%之间,减少纤维和粉尘的飞散。

3.2.6 清洁隔离

品种了批后,机台要彻底跑空,进行彻底清理,防止不同色泽的纤维遗留在机台内,造成夹色。

3.3 梳棉隔离措施

3.3.1 单机台隔离

梳棉是多机台工序,对于批量小色纺品种,经常是一台车生产一个品种,因此重点采用单机台隔离措施。每台车做固定的隔离棚,根据品种需要,清车后随时调换。此种隔离措施效果较好,但是较为复杂。

3.3.2 环境隔离

梳棉机要注意大环境和小环境的隔离。小环境的相对湿度不能够过大,一般采用负压运行措施,使纤维不能扩散到其他工序,同时采用密封措施,使其他纤维也不易随负压进入梳棉工序,从而达到隔离的目的。

3.3.3 工序隔离

梳棉纺色纺纱时也要注意到工序间的隔离,一般建立隔离间使梳棉与清棉、并条工序隔离开,避免温度湿度造成质量波动。

3.3.4 车间湿度结合控制

梳棉工序是放湿工序,湿度不能过大,以免造成揉搓使棉结增加。可与湿度较大的开清棉车间进行隔离。梳棉工序的相对湿度一般控制在50-55%,涤纶机台控制在60%左右。

3.3.5 操作清洁隔离措施

梳棉在改换品种或者了批时,不同品种纤维滞留在梳棉机内,会造成夹色和混色,因此在改换品种时一定要加大清洁力度,彻底清理墙板、大小漏底,机台清洁勤做、轻做、用专用工具做,防止飞花乱飞,污染邻车。半制品存放要使用桶罩,减少条子挂擦毛条,减少条子纤维飞散等。回花和回条单独存放,随出随收,减少在车间内的存放时间。巡回出车弄,要及时清理工装内的回花等。

3.4 精梳及其准备工序的隔离措施

3.4.1 单机台隔离

对于小批量品种,精梳及其准备工序可重点采用单机台的隔离措施。每台车做固定隔离棚,根据品种需要,清车后随时调换。

3.4.2 环境隔离

小环境隔离,单独封闭精梳以及精梳准备工序,减少不同纤维的混色和混成分。

3.4.3 车间湿度结合

精梳工序是放湿工序,湿度不能过大。特别是高速精梳机回潮率过大易造成粘卷,因此相对封闭有利于减少质量波动。

3.4.5 半制品隔离措施

半制品存放要采用筒罩措施,减少条子挂擦毛条,减少纤维飞散等。 回花和回条单独存放,随出随收,减少在车间内停留的时间。

3.5 并条隔离措施

3.5.1 单机台隔离

对于小批量品种,并条重点采用单机台的隔离措施。每台车做固定隔离棚,根据品种需要,清车后随时调换。

3.5.2 环境隔离

在加工的过程中,单独封闭,减少不同纤维的混色和混成分,同时结合回潮率需要在单独环境内进行加湿。

3.5.3 半制品隔离措施

半制品存放要采用筒罩措施,减少条子挂擦毛条,减少纤维飞散等。 回花和回条单独存放,随出随收,减少在车间内停留的时间。回条、风箱花、扫地花单独存放,更换品种应彻底清洗机台。

3.6 粗纱隔离措施

3.6.1 单机台隔离

对于小批量品种,粗纱重点采用单机台隔离措施。每台车做固定隔离棚,根据品种需要,清车后随时调换。

3.6.2 环境隔离

单独封闭粗纱工序,减少不同纤维的混色和混成分。

3.6.3 车间湿度结合控制

粗纱工序是吸湿工序,湿度过小不利于细纱加工,但是加湿又会影响其他工序的生活,因此对批量小不能单独量产的车间采用封闭措施。

3.6.4 半制品隔离措施

半制品存放要采用封闭措施,减少粗纱挂擦毛条,减少纤维飞散等。 回花和回条单独存放,随出随收,减少在车间内停留的时间。粗纱定点加湿隔离,在做色样时用布将同弄挡邻机台隔开,防止飞花污染邻车,生头时用本支色纺样粗纱生头,做完小样把机台清洁彻底,回条、粗纱头、风箱花、扫地花单独存放。巡回出车弄,清理工装内的回花、粗纱头等。

3.7 细纱隔离措施

3.7.1 分品种隔离

细纱是多机台工序,对于小批量品种,重点采用分品种隔离措施。每品种做固定隔离带,根据品种需要,清车后随时调换。

3.7.2 环境隔离

在加工的过程中,由于环锭纺可以正压运行,紧密纺只能负压运行,因此紧密纺区域和环锭纺区域要采用环境隔离。减少不同纺纱形式的相互影响。由于紧密纺负压大,色纺粉尘和短绒容易收集,因此回风外排,减少紧密纺回风对其他品种的污染。

3.7.3 车间湿度结合

细纱工序是放湿工序,根据不同纤维进行局域相对湿度差异控制,保证车间生产稳定。相对湿度紧密纺区域控制在50-55%,环锭纺控制在53-57%,温度不低于30℃。

 

3.7.4 成纱隔离措施

每个纱包都采取防范措施,用纱包密封。减少纱穗之间的影响和混色问题。

3.7.5 回用料隔离

风箱花、粗纱头、回丝、扫地花,包括做清洁花都要单独存放,小余脚及时清理,粗纱管、细纱管全部清理完,彻底清洁机台卫生,严禁用白纱生头,应用本支色纱生头,每落纱必须钩尾。巡回出车弄时要及时清理工装内的回花和粗纱头等。

3.7.6 细纱气流组织控制

细纱气流组织比较复杂,有吹吸风机气流、滚盘气流、空调送排风、墙体侧回风等。为控制纤维混合,一般采取如下措施:细纱吹吸风机不用多台回收,单台回收减少影响;空调一般控制在微压状态,环锭纺控制在5Pa左右,紧密纺控制在-15Pa左右;墙体侧回尽量不用;需要加湿的区域采用下送上排,减少纤维飞散和加湿相结合;滚盘风按照转动方向与车底吹风调节成一致方向,减少气流紊乱而相互影响。

3.8 自动络筒隔离措施

3.8.1 分品种隔离

对于小批量品种,自动络筒机重点采用分品种隔离措施。每品种做固定隔离带,根据品种需要,清车后随时调换。

3.8.2 环境隔离

络筒机负压大,粉尘和短绒收集容易,因此回风外排,不回用。

 

3.8.3 车间湿度结合

自络工序是加湿工序,在不影响电清灵敏度的情况下加大车间相对湿度,以利于纱线吸湿,提高成纱回潮率。一般控制在65-70%

3.8.4 成纱隔离措施

自络工序要做好工艺牌,和邻品种机台用挡板隔开,在打样前先彻底做好清洁卫生,样品做完后及时清理机台和筒纱,防止混支混筒。在进入筒子房后应单独存放,包装袋、包装内膜按工艺牌要求进行包装,按规定重量过磅,按规定要求使用打包带和打包绳颜色,存放到指定位置。

3.9 环境影响因素的控制措施

3.9.1 定点加湿控制

根据各工序的特点,一般采用喷头加湿、雾化加湿、等离子加湿等。加湿部位一般是原料、清花加湿、粗纱加湿;清棉设置加湿棉卷棚,粗纱设置粗纱加湿隔离棚,自络设置加湿房,加湿喷头,使加湿稳定、常态化。

3.9.2 保湿措施

对于快吸快放的纤维,要在流程中采用保湿措施,避免在生产过程中出现回潮率过小而影响生产的问题。全流程按照保湿要求,采用筒罩、密封包装、布包、棚子、恒湿设备等进行保湿。

4、色纺工艺流程不同隔离措施实例

4.1 交接班清洁彻底做实例

清梳等重点工序的清洁交接班要彻底做,必须从里到外,不留死角,做完后及时收集色纤维,同时打开防护罩为下一班提供好的生产条件。

4.2 重点工序隔离措施实例

对梳棉后的重点工序采取单台隔离,单筒防护措施,减少纤维在高速牵伸或筒与筒之间相互摩擦造成的纤维混入。

4.3 重点工序保湿和隔离相结合措施实例

在粗纱和粗纱存放方面需要隔离和保湿相结合,一般采用局域加湿后单筒保存,减少回潮率的平衡造成影响生产的过程。

4.4 加湿和保湿以及隔离相结合实例

在开清棉工序采取做加湿棚的措施,不同品种、不同纤维在不同的防护棚内进行恒湿给湿,同时保证了隔离效果。

4.5 细纱单包隔离防护措施实例

粗纱、细纱工序纱与纱之间的摩擦容易形成纤维之间的混色发毛,采用布包封闭措施,减少摩擦,有效隔离。

4.6 台与台之间的隔离墙实例

生产不同的品种的机台之间容易造成不同纤维飞散混入,影响色泽和质量,一般采用隔离墙隔离措施,减少纤维间的影响。

4.7 色纺有关机台回风外排

在色纺机台上,回花和粉尘会对车间生产造成影响,自络和紧密纺回风采用外排措施进行隔离控制,减少车间污染。

4.8 定点加湿的措施

在粗纱、自络和成包区等采用定点加湿措施,保证回潮,用环境与其他区域隔离,减少纤维飞散造成的影响。

5、结语

色纺纱生产的隔离与管理是一个系统工程,每一个环节都不能忽视,本色是关键,对色是基础,工艺设备是条件,隔离生产管理是保证。在色纺工艺流程中采取有效系统的隔离措施非常关键,通过单台隔离、回风外排环境隔离、局域隔离、流程定点加湿、加大清洁力度等措施相结合的系统控制,能够有效避免色纺混色夹色问题的出现,为纺好色纺纱奠定基础。

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